丰田物料搬运北美公司（TMHNA）在印第安纳州哥伦布市启用1亿美元电动叉车新厂，年产能力将达8760台（按24台/日计）。新厂投产使纽约格林工厂转向伸缩臂叉车等高附加值产品，同时推动TMHNA电动叉车产能匹配北美市场70%电动化率，并瞄准2035年80%目标。
据 DC Velocity 报道，丰田物料搬运北美公司（Toyota Material Handling North America, TMHNA）于 2026 年 8 月 6 日在印第安纳州哥伦布市正式启用一座投资 1 亿美元的电动叉车制造工厂。
新厂投产与产能布局调整
该工厂占地 29.5 万平方米，将专注生产电动 I 类站立式平衡重叉车（Class 1 Stand-Up Counterbalanced Forklift），此前该型号仅在纽约州格林（Greene）工厂生产。此次产能转移使格林工厂得以转向制造伸缩臂叉车（reach trucks）、订单拣选车（order pickers）及自动化物流设备。
伴随此次投产，TMHNA 在哥伦布园区的总建筑面积达 190 万平方米。这一调整源于 2025 年丰田与雷蒙德（Raymond）完成运营整合，组建全新实体 TMHNA；同年，其日本母公司 TICO 亦将范德兰德（Vanderlande）、维亚斯托尔（viastore）和巴斯特安（Bastian）三家仓储自动化服务商合并为丰田自动物流（Toyota Automated Logistics, TAL）。
电动化趋势驱动产能升级
TMHNA 总裁兼首席执行官布雷特·伍德（Brett Wood）在开厂仪式上指出：“2023 年北美销售的叉车中 66% 为电动型，当前市场占比已升至 70%，预计到 2035 年前将达 80%。”
“我们的新工厂正是为应对这一电动化浪潮而建。”——布雷特·伍德，TMHNA 总裁兼首席执行官
新厂初期日产量约 8 台，计划于 2026 年 9 月提升至 24 台/日。工厂采用按订单生产（build-to-order）模式，不备库存，其中 75% 的叉车按客户定制规格组装，包括可选的 14 种不同座椅配置。
精益制造与供应链韧性建设
工厂融合自动化与人工精工，依托“持续改善”（Kaizen）理念优化流程，目标是消除八大浪费类型：零部件运输、库存积压、人员或设备移动、等待前序工序、过量生产、过度加工、缺陷及人才技能未充分利用。
所有零部件均按“准时制”（just-in-time）原则配送。目前，按价值计 60% 的零部件来自北美本地供应商，其余主要进口自日本——TICO 总部在此统一开发全系车型共用核心部件。
为缓解疫情后加剧的跨境通关延迟风险，TMHNA 近期在哥伦布园区增设了对外贸易区（Foreign Trade Zone, FTZ），允许进口货物直送厂区，无需先经远距离港口或铁路场站的美国海关查验。“很多事超出了我们的控制范围，尤其是当我们考虑自身供应商及其下级供应链时。”TMHNA 首席供应官托尼·米勒（Tony Miller）表示。
“我们致力于提前识别延误，在仍有余地恢复节奏时介入。装配工序序列是神圣不可打破的。”——托尼·米勒，TMHNA 首席供应官
行业地位与本土化深化
TMHNA 目前占据美国叉车销量约 40% 份额，是北美最大叉车制造商之一。其哥伦布基地不仅是制造中心，也是研发与测试枢纽。新厂投产标志着丰田在美制造业布局进一步向高附加值、低碳化方向倾斜，同时强化对区域客户快速响应能力——从下单到交付周期压缩至数周级别，远低于行业平均。
来源：DC Velocity
本文编译自海外媒体报道，由 SCI.AI 编辑团队整理发布。
