德国仓储自动化巨头 Jungheinrich 入股美国 Navflex，联合开发无需额外基建的卡车装卸自主机器人系统。目前该方案已在欧、美六家客户现场测试，单次装卸耗时从42分钟降至18分钟，人机混行环境下连续运行320小时零一级停机。此举标志着物流自动化正从仓内向装卸码头延伸。
据 Trans.INFO 报道，德国汉诺威工业展核心供应商、仓储自动化巨头 Jungheinrich AG 已对美国自动化软件公司 Navflex 完成战略入股，双方正联合开发全球首个专用于卡车装卸作业的自主移动机器人（AMR）系统。
装卸码头：物流自动化最后的“硬骨头”
尽管自动化叉车、自动导引车（AGV）和智能仓储系统已在欧美主流物流中心普及，但仓库与运输车辆之间的交接环节——即装卸码头——仍是人工密集度最高的场景之一。原文数据显示，当前全球约 87% 的卡车装卸作业仍依赖人工完成；在欧洲大型分拨中心，单次装卸平均耗时 42 分钟，其中 63% 的时间用于等待、定位与人工协同。
该环节高度动态：拖车类型多达 12 种以上（含厢式、平板、冷藏、高低板等），托盘规格不一，光照条件随昼夜及天气剧烈波动，且人、叉车、牵引车常在同一狭小空间内交叉作业。Jungheinrich 指出，这些变量使导航精度、安全冗余与任务鲁棒性成为技术落地的核心门槛。
软硬协同：车辆平台+AI 感知双轨推进
此次合作采用“硬件复用、软件重构”路径：Jungheinrich 提供其成熟电动叉车平台（型号为 EKS 515），并针对码头环境进行结构强化与传感器冗余升级；Navflex 则负责全栈软件系统，包括基于多模态融合的实时感知模块、适应非结构化空间的 SLAM 导航算法、ISO 13849 PLd 级别功能安全逻辑，以及与 WMS/TMS 系统的 OPC UA 标准接口。
“装卸卡车是客户物料流中最关键的瓶颈环节。”
“装卸卡车是客户物料流中最关键的瓶颈环节。”——Dr. Tobias Harzer，Jungheinrich AG 首席自动化官
Navflex 首席执行官 Chuck Stovall 强调：“我们刻意选择了一个长期被业界视为‘几乎不可自动化’的场景——不是因为容易，而是因为价值最大。”
真实场景验证：欧、美多点同步开展试点
截至 2026 年 7 月，该解决方案已在欧洲三家头部第三方物流商（分别位于德国汉堡、波兰华沙、荷兰鹿特丹）及北美两家零售供应链枢纽（美国印第安纳波利斯、加拿大温哥华）启动实地测试。试点聚焦三大指标：单次装卸平均节时率、人机混合作业安全事件数、不同车型适配成功率。
据原文报道，初步数据显示，在无额外基建改造前提下，系统在标准厢式半挂车上的首轮装卸周期已压缩至 18 分钟，较人工平均提速 57%；在混合交通密度达每小时 23 辆次（含人工叉车、牵引车、行人）的典型码头环境中，连续运行 320 小时未触发一级安全停机。
行业竞速：装卸自动化成新战场
Jungheinrich 的动作并非孤例。GXO Logistics 已于 2026 年初在波兰埃尔布朗格园区投运欧洲首套全自动装车系统 Autoload，将整柜装载时间压缩至约 2 分钟；但该方案需预埋轨道与固定机械臂，适用场景受限。相较之下，Jungheinrich-Navflex 方案强调“零基建依赖”，AMR 可自主驶入车厢内部完成码垛与拆垛。
这一趋势反映行业重心转移：继仓储拣选、立体库管理自动化普及后，物流链路中“最后一米”的衔接效率正成为新一轮技术投入焦点。据 trans.info 统计，2025 年全球码头自动化相关专利申请量同比激增 41%，其中 74% 聚焦于视觉引导、动态避障与柔性夹具方向。
来源：Trans.INFO
本文编译自海外媒体报道，由 SCI.AI 编辑团队整理发布。
